網友5df4562 2006-05-23

鍋爐化學清洗規則

2．1 清洗前的準備

2．1．1鍋爐化學清洗前應詳細瞭解鍋爐的結構和材質，並對鍋爐內外部進行仔細檢查，以確定清洗方式和制訂安全措施。如鍋爐有洩漏或堵塞等缺陷，應採取有效措施預先處理。

2．1．2清洗前必須確定水垢類別。應在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣口進行分析。水垢類別的鑑別方式見附錄1《水垢類別的鑑定方法》。額定工作壓力≥2。5MPa的鍋爐需作垢樣定量分析。

2．1．3 清洗前必須根據鍋爐的實際情況，由專業技術人員制訂清洗方案，並經技術負責人批准。清洗方案應包括下列內容：

（1） 鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次酸洗時間等；

（2） 鍋爐是否存在缺陷；

（3） 鍋爐結垢或鏽蝕的狀況，包括水垢的分佈、厚度（或沉積物量）、水垢分析結果和裝置狀況；

（4） 清洗範圍、清洗工藝；

（5） 根據“清洗工藝小型試驗”、鍋爐結構和鍋爐的材質及垢量、清洗系統等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其它助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件；

（6） 化學清洗系統圖；

（7） 清洗所需採取的節流、隔離、保護措施；

（8） 清洗過程中，應監測和記錄的專案；

（9） 清洗廢液的排放處理；

（10） 清洗後的清掃或殘垢清理，清洗質量驗收條件等。鍋爐化學清洗時應嚴格執行洗滌方案，如有特殊情況需改變方案，應經原批准方案的技術負責人簽字同意。

2．1．4 清洗前應以化學清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進行復驗，並按技術安全措施的要求做好裝置、材料、化驗儀器和度劑、安全用品及其它洗滌所需物品的準備。

2．2 清洗系統的設計

2．2．1 化學洗滌系統應根據鍋爐結構、清洗介質和清洗方式、水垢的分佈狀況、鍋爐房條件和環境及清洗的範圍等具體情況進行設計。

2．2．2 鍋爐採用迴圈清洗時，其系統設計應符合下列要求：

（1） 清洗箱應耐腐蝕並有足夠的容積和強度，可保證清洗液暢通，並能順利地排出沉渣；

（2） 清洗泵應耐腐蝕，泵的出力應能保證清洗所需的清洗液流速和揚程，並保證清洗泵邊疆可靠執行；

（3） 清洗泵入口或清洗箱出口應裝濾網，濾網孔徑應小於5mm，且應有足夠的通流截面；

（4） 清洗液的進管和回管應有足夠的截面積以保證清洗液的流量，且各回路的流速應均勻；

（5） 鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應設排氣管。排氣管應引至安全地點，且應有足夠的流的流通面積；

（6） 應標明監視管、取樣點和掛片位置；

（7） 清洗系統內的閥門應靈活、嚴密、耐腐蝕。含有鋼部件的閥門、講師儀表等應在酸洗耳恭聽前拆除、封堵或更換成塗有防腐塗料的管道附件。過熱器內應充滿加有聯氨N2H4100～300mg/L或乙醛肟100～300mg/L，pH值為9。5～10。0（用氨水調pH值）的除鹽水作保護。所有不參與清洗的系統、管道等都慶嚴密隔離；

（8） 必要時可裝設噴射注酸裝置、蒸汽加熱裝置和壓縮空氣裝置；

（9） 應避免將爐前系統的髒物帶入鍋爐本體和過熱器。一股應將鍋爐分為爐前系統、爐本體和蒸汽系統三個系統進行清洗。

2．3清洗介質的要求

2．3．1 清洗介質的先擇，應根據垢的成分，鍋爐裝置的結構、材質，清洗效果，緩蝕效果，藥劑的毒性和環保的要求等因素進行綜合考慮。一般應透過試驗選用。

2．3．2 一般情況下不得利用回收的酸洗廢液清洗鍋爐。特殊情況下回收利用的酸液中鐵離子總量不得超過250mg/L。

2．3．3 清洗時必須根據清洗介質、溫度、鍋爐材質等因素選擇合適的緩蝕劑。緩蝕劑的緩蝕效率應達到98×10-2以上，並且不發生氫脆、點蝕及其它區域性腐蝕，同時應儘量選擇氣味小、無毒害作用、效能穩定、水溶性及均勻性好的緩蝕劑。

2．3．3．1 如清洗中需新增清洗助劑的，應預先對加助劑後的緩蝕劑進行緩蝕效率測定，以防有些助劑對緩蝕效能產生影響。測定方法見附錄2《緩蝕劑緩蝕效率和酸洗劑腐蝕速率的測定方法》。

2．3．3．2 清洗單位應期對庫存的緩蝕劑進行緩蝕效率複測，不得以鍋爐清洗時腐蝕試片的測定來代替。

2．3．4 酸洗劑

對不同的水垢 和金屬材料，應選用合適的酸洗劑和助溶劑，一般選擇如下：

（1） 對碳酸鹽水垢，一般採用鹽酸清洗。

（2） 對矽酸鹽水垢，可在鹽酸中新增氫氟酸或氟化物清洗。

（3） 對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與矽酸鹽混合水垢，應預先鹼煮轉型，然後再用鹽酸或鹽酸新增氟化物清洗。

（4） 對氧化鐵垢，可在鹽酸中新增氟化物或採用硝酸清洗。

（5） 對於電站鍋爐，當氧化伯垢中含銅量較高（CμO＞5×10-2）時，應採取防止金屬表面產生鍍銅的措施，一般可選用鹽酸加氟化物及硫脲等清洗助劑。

（6） 奧氏體鋼的清洗，不可選用鹽酸作清洗劑。對於含鉻材料的鍋爐部件的清洗，一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸或甲酸、乙酸等有機混合酸作清洗劑。

2．3．5 清洗劑用量：

鍋爐清洗時，所需的鹽酸（硝酸）、EDTA、檸檬酸、緩蝕劑的用量計算方法見附錄3《清洗藥品用量的計算方法》。

2．4 清洗腐蝕的控制

2．4．1 清洗時必須加入合適的緩蝕劑，其濃度和適用性應根據產品說明和試驗結果確定。酸洗時一般應先加緩蝕劑，並在系統中迴圈均勻後再加酸液。緩蝕劑需和酸同時加入的，應配製均勻後才可進入鍋爐內。

2．4．2 酸洗時須防止因Fe3+濃度過高而引起的電化學腐蝕。當酸法液中Fe3+濃度≥100mg/L時，應在酸洗液中加入還原劑（一般應加氯化亞錫）進行還原，其新增量的計算可參考附錄4《酸洗中還原劑加入量的計算方法》。

2．4．3 酸洗液濃度的控制：

酸洗液的濃度不得過高，最高濃度一般控制為：

HCl、HNO3、EDTA；10×10-2；HF：3×10-2。

不得向鍋爐內直接注入濃酸。

2．4．4 酸洗流速的控制：

酸洗時，鍋爐爐管內酸液流速應維持在0。2～0。5m/s，但有得大於1m/s。

2．4．5 酸液溫度的控制：

（1） 無機酸的清洗溫度宜控制在55℃以下，最高不得超過65℃；

（2） 有機酸的清洗溫度控制為；檸檬酸90～98℃；EDTA 110～145℃。

酸洗過程中（除EDTA清洗外）嚴禁採用爐膛點為方式加熱酸液，以防爆炸和產生區域性過熱。酸液的加熱方法見附錄5《酸液加熱方法》，加熱時應注意整個清洗系統的溫度平衡，避免區域性溫度過高而產生腐蝕。

2．4．6 酸洗時間的控制：

從酸液達到預定濃度起到開始排酸時的酸洗時間，一般應不超過12小時，對較厚和難容水垢，在嚴格監督下可適當處長酸洗時間，處長酸洗時間，處長酸洗時間的長短，可以腐蝕量測定的方法確定。

2．4．7 腐蝕批示片的測定：

2．4．7．1 酸洗開始時，必須在清洗系統中掛放腐蝕批示片（一般應在清洗箱或迴圈管路及鍋內分別掛放）。腐蝕批示片的材質應與鍋爐被清洗部分的材質相同，其製作與腐蝕測定方法見附錄6《腐蝕批示試片的製作與腐蝕測定方法》。

2．4．7．2金屬腐蝕速度的計算方法如下：

式中：△m ——- 酸洗前與酸洗耳恭聽後腐蝕試片的質量之差，g（均用萬分之一分析天平稱重）；

S ——- 腐蝕試片的總表面積，M2；

T ——- 酸洗時間，小時。其計算方法為：

（1） 迴圈清洗，從清洗系統進、出口酸度趨於一致超到開始排酸止的時間。

（2） 開式清洗，從清洗系統開始加酸起到停止加酸止的時間。

2．4．7 鍋爐化學清洗後應儘快投入執行，若不能很快投入執行，鈍化後應採取保養措施，以防腐蝕。

第三章 工業鍋爐化學清洗工藝及驗收要求

3．1 工業鍋爐是指以向工業生產或生活用途提供蒸汽、熱水的鍋爐，一般指額定工作壓力≤2。5MPa鍋爐。

3．2 化學清洗條件的確定

工業鍋爐化學清洗包括鹼洗和酸洗兩種型別。當鍋爐產生水垢或鏽蝕時應及時清理，但採用酸洗方法的，應符合下列條件之一，且每臺鍋爐酸洗間隔時間不宜少於二年。

（1） 鍋爐受熱面被水垢覆蓋80×10-2以上，且平均水垢厚度達到或超過下列數值：

對於無過熱器的鍋爐：1mm；

對於有過熱器的鍋爐：0。5mm；

對於熱水鍋爐：1mm

（3） 鍋爐受熱面有嚴重的鏽蝕。

3．3 清洗系統

工業鍋爐公採用鹼洗的一般不需要徨系統。採用酸洗形式時，應採用迴圈清洗或迴圈和靜態浸泡相結合的方法。

3．4 化學清洗工藝

3．4．1 執行鍋爐化學清洗工藝包括鹼煮轉型、水沖洗、酸洗、酸洗後水沖洗、漂洗及印化等各階段，其中鹼煮轉型和漂洗可視具體情況免做。

3．4．2 化學清洗前，應清除鍋內堆積的沒渣和汙物。如有堵塞的管道應儘量預先加以疏通。

3．4．3 對以硫酸鹽為主的水垢，應進行鹼煮轉型，要求如下：

（1） 根據水垢厚度和成分，將溶解成溶液的碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內，並使鍋水中藥劑濃度均勻地達到：

Na2CO3：（0。3～0。6）×10-2；

Na3PO4·12H2O：（0。5～1。0）×10-2（相當於P03-4濃度125～500mg/L）。

（2） 鍋爐應緩慢升壓，一般在5小時內使鍋爐壓力升至額定工作壓力的二分之一，並維持36～48小時。結垢嚴重的還應當延長鹼煮轉型時間。

（3） 煮爐時間，應定期取樣分析，當鍋水鹼度低於45mmol/L，P03-4濃度小於1000mg/L時，應適當補加碳酸鈉和磷酸三鈉。

（4） 鹼煮轉型結束後，應放盡鹼液，並用水沖洗至出口水pH值小9。

3．4．5 酸洗控制要求如下：

3．4．5．1 酸洗液的濃度：HCl或HNO3（4～8）×10-2，用鹽酸清洗，新增氟化物助劑：HF1×102；或NaF（0。5～0。8）×102。酸洗後階段6～10小時。

3．4．5．2 在酸洗後階段，應根據下列各點判斷酸洗終點，及時停止酸洗：

（1） 酸液濃度趨於穩定：相隔30分鐘，兩次分析結果酸液濃度的絕對差值小於0。2×10-2；

（2） 鐵離子濃度基本趨於平衡。

3．4．6 酸洗結束後，宜用清水迅速將鍋內的酸洗廢液頂出。如沖洗水量不足，也可採用邊上水（排酸速度應不大於上水速度），邊在沖洗的後期加適量鹼液中和的方法進行退酸中和水沖洗。水頂酸或退酸中的水沖洗至排出液的pH≥4。5為止．

3．4．7 酸洗後必須進行中和、鈍化，以防金屬腐蝕。一般可採用下述方法鈍化：水沖洗後，在系統迴圈下，加入Na3PO·12H2O，使其濃度達到（1～2）×10-2，同時加入氫氧化鈉調整pH值，pH值應控制在11～12，一般可採用小於工作壓力帶壓鈍化。當鍋內鈍化液濃度均勻後，關閉迴圈系統，然後鍋爐戰火，緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的二分之一左右，保壓鈍化時間應維持16小時以上。

對於額定工作壓力≥1。6MPa，且額定蒸發量≥10t/h 的鍋爐，酸洗後應按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化。

3．5 殘垢清理：

中和後必須開啟所有的檢查孔，用人工清理鍋內鬆動的殘垢和沉渣，以防水垢脫落後造成堵管。

3．6 清洗過程中的化學監測：

3．6．1 鹼煮過程：每4個小時（接近終點時每1小時）測定鹼洗液中的pH值、總鹼度和P03-4濃度。

3．6．2 酸洗過程：開始時每30分鐘（酸洗中間階段可每1小時）測定酸洗液中的酸濃度、Fe3+和Fe2+濃度，接近終點時，應縮短分析時間。

3．6．3 中和退酸水沖洗過程：後階段每15分鐘測定出口水的pH值。

3．6．4 鈍化過程：每3～4小時測定鈍化液中的pH值和P03-4濃度。上述專案的測定方法見附錄7《清洗過程化學監測分析方法》

3．7 清洗質量驗收要求

3．7．1 除垢率：

（1） 清洗以碳酸鹽為主的水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的80×10-2以上。

（2） 清洗矽酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的60×10-2以上。

（3） 如除垢率低於上述規定，或雖達到規定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋有難以清理的水垢時，應在維持鍋水鹼度達到水質標準上限值的條件下，將鍋爐執行1個月左右再停爐，用人工清理脫落的垢渣和殘垢。

3．7．2 鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，金屬表面不出現二次浮鏽，無點蝕。

3．7．3 用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小於6g/（m2·h），且腐蝕總量不大於72g/m2。

3．7．4 鍋內所有的水冷壁管和對流管等都應暢流無阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗後仍無法疏通暢流的，應由有資格的單位修理更換。

hydlgy 2006-05-16

進行化學清洗。簡單有效。

網友2bec53b 2006-05-17

用白醋就可以了，刷一刷，很快就乾淨了

山城寒冰 2006-05-17

購買專用的鍋爐除垢劑即可。［水暖商店有售］