Уныло2009.12.04 回答

鍊鐵系統對環境影響嚴重的排放汙染物包括粉塵、爐渣、汙水、汙氣以及汙水和汙氣中含有的SO2、CO、CO2、NOx、二噁英等

高爐鍊鐵環保處理

1燒結煙氣脫硫

（1）燒結煙氣主要特點。燒結煙氣量隨著燒結機規模的變化有很大的變化，煙氣總流量可以從每小時幾十萬到幾百萬立方米。一般來說，每平方米燒結機產生煙氣量約為0。6萬m3/h；煙氣溫度較高，在100℃～200℃範圍之間；煙氣中SO2濃度隨鐵礦原料和燃料的差異而變化，一般為300ppm～800ppm，高的可達2000ppm～4000ppm；帶式燒結機沿機頭至機尾各處SO2濃度分佈不均勻。

（2）燒結煙氣脫硫技術及選擇。煙氣脫硫是控制燒結煙氣中SO2汙染最有效的方法，目前國內使用的技術主要有密相塔技術、氨-硫酸銨法、迴圈流化床法等。對於新建燒結廠的SO2減排應納入整體規劃中，遵循建設和配套同時進行、經濟合理的原則。對於現有燒結廠進行煙氣脫硫處理時，要針對煙氣特點並結合實際情況，做出合理選擇：① 工藝選擇應堅持以下原則：技術先進成熟且符合企業自身技術和經濟要求。裝置簡單可靠且操作簡便、自動化程度高、投資省、脫硫率較高、執行成本與能耗低、脫硫劑來源廣泛、副產品易於處理且不產生二次汙染。② 如可能儘量應用鋼鐵聯合企業中的鹼性廢料作為脫硫反應物，減少鹼性脫硫劑的外購量，達到以廢治廢和降低執行成本的目的。③燒結機燒結過程中，煙氣中SO2的濃度是變化的，有時變化的幅度大且頻率高，其頭部和尾部煙氣含SO2濃度高（其中以機尾燒結點濃度最高），中部煙氣含SO2濃度低。為減少脫硫裝置的規模，可只將含SO2濃度高的煙氣引入脫硫裝置，將燒結煙氣分為脫硫和非脫硫兩個部分，這樣可以減小脫硫裝置的規模，降低投資。④加強燒結新工藝和燒結配料的研究和實踐，嚴把燒結原料的入口關，強化燒結車間管理，提高車間運作的科學性，將人為因素導致的無序排放降低到最低點。

2 鋼鐵廠粉塵處理

鋼鐵廠含鋅粉塵可分為電爐粉塵、轉爐粉塵和高爐粉塵。隨著我國冶金工業的發展和環保意識的提高，鋼鐵廠粉塵的處理與利用越來越受到人們的重視。2007年我國粗鋼產量達到4。89億t，相應也帶來了鐵礦資源緊張、鐵礦石質量不斷降低等問題，其中有部分礦石含鋅等有害元素。鋼鐵廠含鋅粉塵量和其中的鋅含量也不斷增加。目前我國這些含鋅的冶金粉塵或塵泥，主要用於燒結配料，但是由於燒結過程為氧化氣氛，粉塵中的氧化鋅仍然會留存在燒結礦中，造成鋅在高爐內的迴圈富集，影響高爐的正常生產。在高爐冶煉過程中，這些有害元素給高爐的正常冶煉帶來了極大的危害。例如目前國內有相當數量高爐因鋅富集，曾經發生高爐風口上翹，爐身上部結瘤，煤氣上升管和除塵布袋發生堵塞等現象。此外，高爐大噴煤需要具有較好高溫冶金效能的焦炭，但是因為鋅的存在造成焦炭高溫冶金效能（熱反應性和反應後強度）的惡化等問題。

鋼鐵廠含鋅粉塵的回收處理可以採用溼法和火法以及溼法－火法聯用。目前，主要應用火法處理工藝，其中最具代表性的是迴轉窯處理和轉底爐處理工藝。國外許多鋼鐵廠已經實現工業化處理該類粉塵，有條件地回收其中的鐵、鋅、鉛等有價元素。

轉底爐直接還原技術自1978年出現以來，世界上已有多個國家實現了工業化生產，如美國、日本等。日本新日鐵於2000年引進美國技術，對因含鋅高而無法利用導致填埋處理的含鐵粉塵，用轉底爐進行脫鋅處理的同時生產出金屬化球團，加入高爐代替燒結礦使用後，不僅明顯降低了高爐燃料比，而且提高了高爐生產效率。

轉底爐直接還原技術，曾在鞍山、舞陽、翼城等地建有轉底爐工業試驗生產線。山西翼城轉底爐生產線是我國目前唯一的一條已投產的轉底爐生產線，其主體裝置和關鍵技術全部國產化，球團金屬化率可達到85%左右，年產量7萬t左右。目前國內萊鋼、馬鋼、昆鋼等擬採用國內自主開發和從國外引進技術等方式建設轉底爐處理含鋅粉塵生產線，預計2008年底後將陸續投產。

3高爐幹法除塵

高爐和轉爐煤氣全乾法除塵技術是冶金技術的發展方向，特別適合我國的水資源短缺國情。目前，高爐煤氣幹法除塵主要有兩種方法：高壓靜電除塵和布袋除塵工藝，其中布袋除塵效果最好，執行成本較低。

20世紀80年代我國引進高爐幹法布袋除塵技術，但大型高爐並未得到較好的推廣。為了執行穩妥可靠，雖採用幹法布袋除塵淨化高爐煤氣，但都同時備用溼法除塵。這樣建兩套工藝不同而能力相同的煤氣處理系統，勢必造成工程投資加大，佔地面積增加。

最好的辦法就是關掉鍊鐵廠。2005年4月國家制訂的《鋼鐵產業發展政策的要求》，鋼鐵工業裝備水平和技術經濟指標準入條件，是高爐有效容積1000立方米及以上。