U愛浪的浪子 2018-09-26

8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實施並驗證臨時措施

D4：確定並驗證根本原因

D5：選擇和驗證永久糾正措施

D6：實施永久糾正措施

D7：預防再發生

D8：小組祝賀

擴充套件資料：

8D優缺點：

1。優點

發現真正肇因的有效方法，並能夠採取針對性措施消除真正肇因，執行永久性矯正措施。

能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統。 逃逸點的研究有助於提高控制系統在問題再次出現時的監測能力。

預防機制的研究有助於幫助系統將問題控制在初級階段。

2。缺點

8D培訓費時，且本身具有難度。

除了對8D問題解決流程進行培訓外，還需要資料探勘的培訓，以及對所需用到的分析工具（如帕累託圖、魚骨圖和流程圖，等等）進行培訓。

參考資料：百度百科-8D

我是一個麻瓜啊 2018-09-21

8D報告是福特公司以及福特供應商必須要用的解決質量問題的工具，現已成為全球化品質管理及其它領域改善的必備方法。

凡是做 FORD 的零件，必需採用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業並非 FORD 的供應商或汽車業的合作伙伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。

8D的八個步驟如下圖：

擴充套件資料

8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法，亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決，它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法，同時對於統計製程管制與實際的品質提升架起了一座橋樑。

適用範圍

該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或複雜的問題；8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享資訊，努力達成目標。8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；亦適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決；面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。

8D法是美國福特公司解決產品質量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現已成為國際汽車行業（特別是汽車零部件產家）廣泛採用來解決產品質量問題最好的、有效的方法。

參考資料：百度百科8D

匿名使用者 2013-04-14

D1-第一步驟： 建立解決問題小組

若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。

D2-第二步驟： 描述問題

向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。

D3-第三步驟： 執行暫時對策

若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。

D4-第四步驟： 找出問題真正原因

找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動？換了夾具嗎？換了作業員？換了供應商？換了運輸商？修過電源供應器？流程改過？ 或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個資料有很大的差？，尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小範圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回覆正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。

D5-第五步驟： 選擇永久對策

找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢？多少人力？能持續多久？ 再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。

D6-第六步驟： 執行及驗證永久對策

當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0。5升為1。8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。

D7-第七步驟： 防止再發

對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。

D8-第八步驟： 團隊激勵

對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題， 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。

秒懂百科 2020-12-26

說說汽車這些事 2019-12-21

8D的8個步驟，有點像豐田的問題解決方法，和PDCA的過程